日前，深中通道海底沉管隧道整体预制水下推出式最终接头，最后一节沉管（E23）钢壳完成制造。这意味着深中通道海底隧道沉管钢壳制造工作全部完成！

▲深中通道沉管隧道E23管节及最终接头钢壳，正出运至珠海桂山岛。

建造“巨型抽屉”

世界首创水下推出式最终接头

深中通道海底隧道沉管段长约5公里，由32个管节和1个最终接头组成，最终接头与E23管节钢壳同步加工制造。

该最终接头采用的整体预制水下推出式方案为世界首创，其嵌套于E23管节扩大端内，将像推出“巨型抽屉”一般，在水下与已沉放的E24管节对接、合龙。

▲深中通道海底沉管隧道最终接头钢壳施工现场。

最终接头的构造形式极其复杂、几无经验可循。其结构和装置的空间交叉、工序组织极为复杂，精度匹配要求高，制造极其困难。

其内部零构件安装复杂，加之施工空间狭窄，焊接也极其困难，部分结构段高度甚至不足50厘米，且存在较多的三面内角，智能机器人无法进行作业，只能由施工人员爬入狭小空间内进行仰焊。此外，还要克服高温、焊接应力和形变等影响，将最终接头内外轮廓尺寸、滑轨等精度控制在毫米级。

▲深中通道海底沉管隧道E23管节及最终接头钢壳完成制造并完成相关演练工作。

打造智能生产线

实现巨型钢结构生产提质增效

深中通道是具有“超宽、深埋、变宽”等技术特点的双向八车道海底沉管隧道，在世界上尚无先例，极具开创性和挑战性。

建设团队坚持创新引领，打造了全国第一条巨型钢结构智能制造“四线一系统”，钢壳管节制造自动化率超过70%。

每个标准管节焊接长度超过270公里，在保证制造精度及焊缝、涂装质量合格率100%的前提下，智能化、流水化作业实现了平均每个月制造完成一节巨型钢壳管节的速度。E23管节及最终接头钢壳完成建造，标志着深中通道沉管钢壳制造完美收官。

▲深中通道西人工岛及伶仃洋大桥建设现场。

目前，深中通道项目建设进展顺利，海底隧道已完成31个沉管管节安装；东、西人工岛正有序推进建设；伶仃洋大桥正进行钢箱梁吊装的准备，中山大桥正开展路面及附属设施施工。项目计划2024年建成通车。